Задуманае ажыццяўляецца

Поделитесь с друзьями
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  

У 1901г. ва ўрочышчы “Альба”, за 4 км ад Нясвіжа, быў заснаваны спіртзавод. У 1960г. на яго базе стварылі Нясвіжскі завод кармавога біяміцыну. Узначаліў прадпрыемства П.Ф.Харытонаў. Выпускалі прэпараты для ветэрынарыі. У 1975г., калі калектыў узначаліў Я.П.Случак, пабудавалі новы корпус з сучасным абсталяваннем для даследаванняў у галіне мікрабіялогіі і сучаснай прамысловай вытворчасці. У 1983г. асвоены выпуск экалагічна чыстага ўгнаення – рызатарфіну і сіласнай закваскі. У 1985г. пачалі вытворчасць лекавага прэпарату баліз-2, а некалькі пазней для ветэрынарнага прымянення – баліз-В. З 1991г. перайшлі на выпуск салявых раствораў для ін”екцый. У 2000г. магутнасць завода складала 4,5 млн. бутэлек у год. Тады ж завод быў перайменаваны ў рэспубліканскае унітарнае прадпрыемства “Нясвіжскі завод медыцынскіх прэпаратаў”. Пастаяннае ўдасканаленне тэхналагічных працэсаў, мадэрнізацыя абсталявання дазволілі давесці гадавы аб”ём вытворчасці да 16 млн. бутэлек у год.

З 1986г. кіраўніком завода быў Г.С.Стэльмах, з 2000 – М.М.Чарапок.

Асноўная прадукцыя прадпрыемства – растворы: натрыю хларыд ізатанічны, глюкоза, дысоль, трысоль, хласоль, гемадэз, навакаін і іншыя.

Сёння НЗМП – сучаснае прадпрыемства з новымі вытворчымі лініямі.

Сёлета запушчана другая чарга вытворчасці інфузійных раствораў па тэхналогіі Bottlepack (выдзьмуванне, разліў і запайка стэрыльных раствораў у по-ліэтыленавыя ёмістасці) з магутнасцю 5 мільёнаў флаконаў у год. Растворы даступныя, у новых аб”ёмах уся лінейка – 50, 100, 250 і 500 мл. Ад-гружаецца прадукцыя Нясвіжскіх медпрэпаратаў, акрамя Беларусі, у Расію, Казахстан, Таджыкістан.

– Мы выйшлі на новы рынак – Азербайджан – пастаўкі на два прадпрыемствы зробленыя на агульную суму больш як 380 тыс. долараў, – расказвае дырэктар завода С.С.Прасмыцкі. – Гэта вельмі перспектыўны і плацежаздольны рэгіён. Нядаўна пабывалі ў Малдове на спецыяльнай выставе, спрабуем знайсці там партнёраў, каб таксама рэалізоўваць сваю прадукцыю. Там ёсць попыт на інфузійныя прэпараты, бо Малдова ўсё ж знайшла ў сабе мужнасць перайсці на растворы заводскай вытворчасці паўтара года таму і свята гэта выконвае. І яны гатовы купляць.

Тэмп росту экспарту па выніках дзесяці месяцаў сёлета склаў 109,1 працэнта. Пры гэтым найвялікшы аб”ём прадукцыі адгружаецца ў Казахстан. А самы дынамічны – рынак Узбекістана, дзе прырост склаў 212,2 працэнта.

На заводзе ўведзены цэх па вытворчасці інфузійных раствораў па тэхналогіі Bottlepack, якая адпавядае стандарту GMP (good manufacturing practice – належнай вытворчай практыкі). У свой час праект прайшоў кваліфікацыю на адпаведнасць патрабаванням GMP, цяпер на прадпрыемстве працуюць над правядзеннем сертыфікацыі вытворчасці на адпаведнасць GMP і атрыманне адпаведных сертыфікатаў – як беларускага, так і міжнароднага. Атрыманне такіх сертыфікатаў дазволіць пашырыць рынкі збыту нашай прадукцыі, з”явіцца магчымасць пастаўляць яе ў Прыбалтыку і Польшчу.

Найбольш акрэсліўся пакуль менавіта польскі накірунак.

– Па-першае, краіна па суседстве – дастаўляць бліжэй, па-другое, па цане мы там вельмі канкурэнтаздольныя, – расказвае Сяргей Сяргеевіч. – Плюс да таго, Bottlepack – гэта традыцыйная ў Польшчы ўпакоўка для інфузійных раствораў. Яны да гэтага прызвычаіліся і задаволеныя. Мы пачалі працэдуру рэгістрацыі ў Польшчы. Гэта зойме як мінімум паўтара года. Польскія інспектары павінны асабіста пераканацца ў тым, што вытворчасць на нашым заво-дзе сапраўды адпавядае стандарту GMP.

Развіваецца не толькі знешні гандаль – унутраны рынак таксама падрос. Па выніках работы за дзесяць месяцаў гэтага года рэалізацыя павялічылася на 37,8 працэнта.

На сёння рэнтабельнасць рэалізаванай прадукцыі – 7,5 працэнта (па выніках дзевяці месяцаў). Гэта больш, чым летась (тады яна не перавышала 4,2 працэнта).

Належная ўвага надаецца на прад-прыемстве ахове працы. Для майстроў з аддзялення прагляду, якія ўвесь працоўны дзень аглядаюць змесціва флаконаў у пошуках механічных уключэнняў у зацемненым памяшканні пры спецыяльным асвятленні, фатарый – святое. Дзённае святло дае вачам адпачынак. Крыху расслабіліся – і зноў за працу: узялі два флаконы, перавярнулі і прагледзелі пры святле на чорным і белым фоне (ці адзін, ці другі абавязкова будзе кантрасным для нейкіх там варсінак, якія маглі патрапіць у раствор). І так 350 (!) бутэлек за гадзіну. Такая норма ў супрацоўніц, расказаў начальнік вытворча-тэхнічнага аддзела А.А.Нікіфараў. Ён дадаў, што прэпараты на заводзе праходзяць трох-узроўневы кантроль. Калі адшукваюцца нейкія механічныя ўключэнні, растворы не шкадуючы адбракоўваюцца…

Тарыфная стаўка супрацоўнікаў за апошні год павышалася два разы, і за 10 месяцаў сярэдні месячны заробак па заводзе склаў 832 тыс. рублёў.

– Гэта стала магчымым, калі правялі невялікую аптымізацыю колькасці супрацоўнікаў з увядзеннем новай вытворчасці, – тлумачыць дырэктар. – Проста скарацілася вытворчасць у шкляной бутэльцы. Мы б з задавальненнем павышалі заробкі яшчэ, аднак на нас вісяць цяжкім грузам штомесячныя выплаты банку па крэдыце, які бралі пад рэканструкцыю – гэта больш за мільярд рублёў.

На заводзе разумеюць, што сучасная вытворчасць павінна быць яшчэ і энергаэфектыўнай. Сама па сабе тэхналогія Bottlepack, на якую цяпер прыпадае значная доля прадукцыі, праду-гледжвае вялікую эканомію энергіі. Бо пры вытворчасці ў шкле яшчэ не так даўно быў вельмі цеплазатратным працэс падрыхтоўкі таразакарковачных матэрыялаў, вады для ін”екцый. Апошні ўяўляе двайную дыстыляцыю – гэта значыць, двойчы трэба пераганяць, каб атрымаць апірагеннную ваду для ін”екцый. Таму прадпрыемства па інавацыйным фондзе летасць набыло ўстаноўку зваротнага осмасу – каб зменшыць спажыванне дыстыляванай вады, выкарыстоўваючы для падрыхтоўкі таразакарковачных сродкаў ваду ачышчаную. А на чым атрымліваецца эканоміць пры вытворчасці па тэхналогіі Bottlepack?

– Там сістэма атрымання вады – шляхам фільтрацыі, без награвання, – кажа Сяргей Прасмыцкі. – Плюс, мы яшчэ падтрымліваем чыстую пару ва ўстаноўцы па дыстыляцыі. Да таго ж, упакоўка ў пластыку не патрабуе падрыхтоўкі таразакарковачных матэрыялаў. Вось параўнайце: для таго, каб падрыхтаваць шкляную бутэльку, яе трэба вымыць гарачай ін”екцыйнай вадой (на адну бутэльку ідзе 2,5 літра). У по-ліэтылене ўжо на гэтым эканомія. Адзінае, што ў нас цяпер расце, – расход электрычнасці: на новай вытворчасці вельмі вялікі аб”ём кандыцыянавання паветра. Аднак эканомія энергіі ў цэлым усё адно адчувальная: каля чатырох тыс. кубоў газу штомесяц. Цяпер ідзе тэндар на пакупку сучаснай дыстыляцыйнай устаноўкі, якая таксама дасць рэальную эканомію ў газе.

На здымках: 1. Алена Фёдараўна Багнюк, мікрабіёлаг аддзела тэхнічнага кантролю, працуе на заводзе ўжо трыццаць гадоў.

2. Кантралёр аддзела тэхнічнага кантролю Людміла Уладзіміраўна Бяжок і кантралёр прадукцыі медпрызначэння Галіна Іванаўна Кульбіцкая кантралююць якасць раствораў у шкляных бутэльках.

3. Міхаіл Іосіфавіч Дрань – слесар тэхналагічных установак.


Поделитесь с друзьями
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.